پایان نامه بررسی اجرای لوله کشی صنعتی PIPING پاپینگ پروژه پتروشیمی مهاباد، مهندسی مکانیک
عنوان: پایان نامه بررسی اجرای لوله کشی صنعتی PIPING پاپینگ پروژه پتروشیمی مهاباد، مهندسی مکانیک
رشته: پروژه پایانی دوره کارشناسی،مهندسی مکانیک گرایش حرارت و سیالات
فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحه: ۱۵۷
چکیده:
هدف از این پروژه بررسی و اجرای لوله کشی و ارائه استانداردها، کنترل و بازرسی می باشد در این راستا به بررسی پروژه پتروشیمی مهاباد پرداخته و در ادامه مروری بر تعاریف طبقه بندی انواع لوله داشته که در فواصل اول اشاره به لوله کشی و استاندارهای PIPING پرداخته در فصل دوم اشاره به تجهیزات پتروشیمی و در فصل سوم به تعریف گروههای مشترک در پروژه و در آخر به جوشکاری، رنگ و عایق پرداخته ایم.
واژه های کلیدی: پتروشیمی – لوله کشی
فهرست مطالب
عنوان
مقدمه
فصل اول: لوله کشی
۱-۱- لوله ها:
۱-۲- استانداردهای Piping:
۱-۲-۱- مشخصات انتهای لوله بر اساس استاندارد
۱-۳- جنس لوله ها:
۱-۴- انواع فولادها
۱-۴-۱- فولاد Killed Carbon:
۱-۴-۲- فولاد Low Alloy:
۱-۴-۳- فولاد آلیاژی:
۱-۴-۴- استنلس استیل Stainless Steel:
۱-۴-۵- فولاد گالوانیزه:
۱-۴-۶- چدن:
۱-۴-۷- شیشه Borosilicate:
۱-۴-۸- سایر مواد:
۱-۴-۹- استاندارد API 5L:
۱-۵- روشهای اتصال لوله ها:
۱-۵-۱- اتصال BUTT WELD:
۱-۵-۲- اتصال SOCKET WELD:
۱-۶- انواع نقشه های لوله کشی Type of Piping Drawing
۱-۶-۱- نقشه P & ID:
۱-۶-۲- Piping Plan:
۱-۶-۲-۱- تعاریف:
۱-۶-۳- نقشه ISO:
۱-۷- انواع لوله کشی:
۱-۷-۱- از لحاظ نحوه اجراء:
۱-۷-۲- تقسیم از لحاظ جنس لوله:
۱-۸- کارگاه اسپول سازی
۱-۸-۱- سفارش متریال:
۱-۸-۲- تاریخچه اسپول
۱-۸-۳- عملیات پیش ساخت:
۱-۸-۴- فیت آپ و جوش:
۱-۸-۵- اسپول یارد:
فصل دوم: اتصالات و تجهیزات و ساپورت
۲-۱- اتصالات :
۲-۲- زانوئیها :
۲-۳- ماتیرها:
۲-۴- سه راهی :
۲-۴-۱- اتصال :WELDOLET
۲-۴-۲- :CAP
۲-۵- کاهنده ها :
۲-۵-۱- اتصالات پیچی :
۲-۵-۲- اتصال :FULL COUPLING
۲-۵-۳- اتصال :TANK NIPPLE
۲-۵-۴- اتصال :THREDOLET
۲-۵-۵- اتصال :SWADGED NIPPLE
۲-۵-۶- اتصال :UNION
۲-۵-۷- اتصال :HEXAGON BUSHING
۲-۶- فلنج ها :
۲-۶-۱- :Ring-Joint Face
۲-۶-۲- نحوه اتصال فلنج به لوله:
۲-۶-۳- : WELDING NECK
۲-۶-۴- : Slip-on
۲-۶-۵- : Screwed/Threaded Flange
۲-۶-۶- سوراخ پیچ در فلنج :
۲-۶-۷- :Gaskets
۲-۷- تجهیزات:
۲-۷-۱- گرمکن ها
۲-۷-۲- کمپرسور ها
۲-۷-۲-۱- کمپرسور چیست؟
۲-۷-۲-۲- کمپرسورهای پیستونی:
۲-۷-۲-۳- کمپرسورهای دوار :
۲-۷-۲-۴- کمپرسورهای گریز از مرکز:
۲-۷-۲-۵- کمپرسور سانتریفیوژ:
۲-۷-۳- انواع کمپرسور
۲-۷-۳-۱- کمپرسور محوری :
۲-۷-۳-۲- کمپرسور شعاعی ( گریز از مرکز):
۲-۷-۴- برج تقطیر
۲-۷-۴-۱- برج
۲-۷-۴-۲- طرز کار یک برج سینی دار:
۲-۸- راکتورها:
۲-۸-۱- انواع راکتورهای شیمیایی :
۲-۸-۱-۱- راکتورهای واحدی
۲-۸-۱-۲- راکتورهای دیفرانسیلی
۲-۸-۱-۳- راکتور ناپیوسته
۲-۸-۱-۴- راکتورهای نیمه پیوسته
۲-۸-۱-۵- راکتورهای لوله ای
۲-۸-۱-۶- راکتورهای دوره ای
۲-۹- پمپ ها
۲-۹-۱- شرح قوانین حاکم بر پمپها و تئوری آنها:
۲-۹-۲- ارزیابی پمپ های گریز از مرکز:
۲-۹-۲-۱- ظرفیت
۲-۹-۲-۲- هد و فشار
۲-۹-۲-۳- فشار بخار
۲-۹-۲-۴- اصطکاک ( سایش )
۲-۹-۳- ساپورت:
۲-۹-۳-۱- ساپورت گذاری لوله ها :
۲-۹-۳-۲- ساپورت های نوع ثابت :
۲-۹-۳-۳- ساپورت های نوع فنری :
۲-۹-۳-۴- خواسته کد ۳۱٫۱ B ASME در خصوص ساپورت های فنری دارای بار متغیر :
۲-۹-۳-۵- اطلاعات مورد نیاز جهت طراحی تکمیلی ساپورت ها :
فصل سوم: گروههای مشترک در پروژه های اجرایی
۳-۱- گروه متریال:
۳-۲- دفتر فنی:
۳-۳- گروه های کنترل کیفیت: QC
۳-۳-۱- تعاریف:
۳-۴- برنامه ریزی و کنترل پروژه:
۳-۵- گروه ایمنی:
۳-۶- استانداردهای ملی ایران
۳-۶-۱- سیستمهای کنترل کیفیت
۳-۶-۲- وجه تمایز هر یک از این استانداردها
۳-۶-۲-۱- استاندارد ملی ایران به شماره ۲۶۳۷ – سیستمهای کنترل کیفیت – بخش اول – سطح ۱:
۳-۶-۲-۲- استاندارد ملی ایران به شماره ۲۶۳۸- سیستمهای کنترل کیفیت – بخش دوم- سطح ۲:
۳-۶-۲-۳- استاندارد ملی ایران به شماره ۲۶۳۸ – سیستمهای کنترل کیفیت- بخش سوم- سطح ۳:
۳-۶-۲-۴- استاندارد ملی ایران به شماره ۲۶۴۰ – سیستمهای کنترل کیفیت- بخش چهارم- راهنما:
۳-۶-۳- استاندارد ISO 10006
۳-۷- سیستمهای مدیریت کیفیت- راهنمای مدیریت کیفیت در پروژه ها
۳-۸- نمودار سازمانی کنترل کیفیت
۳-۹- فعالیتهای کنترل کیفیت
۳-۱۰- طرح بازرسی و آزمایش
۳-۱۱- طرح کنترل کیفیت و بازرسی ساخت مخازن ذخیره
۳-۱۲- طرح کنترل کیفیت و بازرسی ساخت لوله ها
۳-۱۲-۱- اقلام بازرسی/ آزمایش عبارتند از:
۳-۱۳- راهنمای آزمایش و کنترل کیفیت
۳-۱۳-۱- QCTM
۳-۱۴- عناوین فرم های کنترل کیفیت
۳-۱۴-۱- عناوین فرمهای اسکلت فلزی
۳-۱۴-۲- عناوین فرمهای مخزن ذخیره
۳-۱۴-۳- عناوین فرمهای تجهیزات ثابت
۳-۱۴-۴- عناوین فرمهای لوله کشی
۳-۱۴-۵- عناوین فرمهای رنگ آمیزی
۳-۱۵- کتابچه کنترل کیفیت
۳-۱۶- کنترل کیفیت ماتریال
۳-۱۶-۱- فلز مبنا
۳-۱۶-۲- گواهینامه قطعات:
فصل چهارم: جوشکاری و رنگ و عایق
۴-۱- انواع روشهای جوشکاری
۴-۲- عیوب جوشکاری:
۴-۳- تست های غیر مخرب و عملیات حرارتی بعد جوش: (PWHT , NDT)
۴-۳-۱- RT:
۴-۳-۲- PT:
۴-۳-۳- MT:
۴-۳-۴- UT:
۴-۴- رنگ و عایق
۴-۴-۱- رنگ و سندبلاست:
۴-۴-۲- مواد تشکیل دهنده رنگها:
۴-۴-۳- عمده وظایف زرین عبارتند از:
۴-۴-۴- مواد کمکی و افزودنیها
۴-۵- کنترل شرایط محیطی
۴-۶- آماده سازی سطوح فلزی قبل از رنگ آمیزی
۴-۶-۱- تمیز کاری با ابزار دستی
۴-۶-۲- تمیز کاری با ابزار ضربه زننده برقی (Impact Power Tool Cleaning)
۴-۶-۳- تمیز کاری به کمک شعله
۴-۶-۴- تمیز کاری به کمک سایش با شن
۴-۷- مواد مصرفی در پلاستیک عبارتند از:
۴-۷-۱- بلاستینگ سبک یا برس زنی
۴-۷-۲- بلاستینگ تجارتی
۴-۷-۳- بلاستینگ تا حد نزیک فلز سفید
۴-۷-۴- بلاستینگ تا حد فلز سفید
۴-۸- روش های اجرای رنگ
۴-۸-۱- رنگ آمیزی با قلم مو
۴-۸-۲- رنگ آمیزی با غلطک
۴-۸-۳- رنگ آمیزی با سیستم پاشش رنگ و جریان هوا
۴-۸-۴- رنگ آمیزی با سیستم بدون هوا
۴-۸-۵- شتشوی سطح:
۴-۸-۶- مراحل کار:
۴-۹- عایق کاری:
۴-۹-۱- عایق کاری گرم:
۴-۹-۲- لیست استاندارد های عایق کاری گرم
۴-۹-۳- عایق کاری سرد
۴-۹-۴- لیست استاندارد های عایق کاری سرد
نتیجه گیری
پیوستها
منابع :
فهرست شکلها
عنوان
شکل ۱-۱: نمونه یک اسلیپر
شکل ۱-۲: نمونه یک پایپ رک
شکل ۱-۳: انواع نگهداری موقت در عملیات فیتاپ
شکل ۱-۴: نحوه عمود فیتاپ کردن دو لوله بر هم
شکل ۱-۵: نحوه عمود فیتاپ کردن سطح فلنج بر محور لوله
شکل ۱-۶: نحوه در یک راستا قرار دادن ۲ سوراخ مجاور یا ۲ در میان یک فلنج (two hole)
شکل ۱-۷: نمایی از یک اسپول یارد نامناسب
شکل ۲-۱: زانوئیها
شکل ۲-۲: زانوی کاهنده
شکل ۲-۳: نحوه نمایش یک مایتر در نقشه
شکل ۲-۴: سه راهی
شکل ۲-۵: اتصال WELDOLET
شکل ۲-۶: CAP
شکل ۲-۷: کاهنده
شکل ۲-۸: اتصال FULL COUPLING
شکل ۲-۹: اتصال SWADGED NIPPLE
شکل ۲-۱۰: اتصال UNION
شکل ۲-۱۱: اتصال HEXAGON BUSHING
شکل ۲-۱۲: Ring-Joint Face
شکل ۲-۱۳: سمت راست نوع معمولی و شکل سمت چپ نوع بلند
شکل ۲-۱۴: Slip-on
شکل ۲-۱۵: Screwed/Threaded Flange
شکل ۲-۱۶: سوراخ پیچ در فلنج
شکل ۲-۱۷: Gaskets
شکل ۲-۱۸: کمپرسور سانتریفیوژ
شکل ۲-۱۹: طرز کار یک برج سینی دار
شکل ۲-۲۰: راکتورناپیوسته
شکل ۲-۲۱: راکتورهای نیمه پیوسته
شکل ۲-۲۲: راکتور لوله ای
شکل ۲-۲۳: نمای داخلی یک پمپ سانتریفوژ افقی
شکل ۲-۲۴: یک ساپورت فنری متغیر (Variable Spring Support)
شکل ۲-۲۵: یک ساپورت فنری ثابت (Constant Spring Support)
شکل ۲-۲۶: یک ساپورت Snubber
شکل ۲-۲۷: یک ساپورت Sway-Strut
نمودار ۳-۱: نمودار سازمانی کنترل کیفیت
شکل ۴-۱: حالات جوش شیاری (لب به لب) بر اساس نحوه قرار گرفتن لوله (۱G~ 6G)
شکل ۴-۳: حالات جوش شیاری (لب به لب) بر اساس نحوه قرار گرفتن پلیت (۱G ~ 4G)
شکل ۴-۴: حالات جوش گوشه بر اساس نحوه قرار گرفتن پلیت (۱F ~ 4F)
شکل ۴-۷: مقطع عرضی عیوب جوشی که احتمال وقوع آنها در Piping بیشتر است
شکل ۴-۸: شکل ظاهری عیوب سطحی روی مقطع طولی جوش
شکل ۴-۹: شکل ظاهری عیوب اخلی روی مقطع برش خورده طولی جوش
شکل ۴-۱۰: اصول کاری RT
شکل ۴-۱۱: روشهای قرار گیری فیلم و منبع اشعه در تست RT
شکل ۴-۱۲: روشهای قرار گیری فیلم و منبع اشعه در تست RT
شکل ۴-۱۳: روش انجام تست PT
شکل ۴-۱۴: نحوه نمایش چند عیب در تست MT
شکل ۴-۱۵: روش تولید میدان مغناطیسی در تست MT
شکل ۴-۱۶: نحوه تولید و انعکاس موج فرا صوتی در تست UT
فهرست جدول ها
عنوان
جدول ۱-۱: دسته بندی اصلی لوله ها
جدول ۱-۲: مشخصات A106 Gr.B SMLS
جدول ۱-۳: مقادیر تنش
جدول ۱-۴: AOI 5L GR.B
جدول ۱-۵: محاسبه تعداد TACK WELD
جدول ۱-۶: معرفی بعضی از کدهای ASME
جدول ۱-۷: انواع روش های خوردگی در سیستم های لوله کشی
جدول ۱-۸: انواع فلنج های مورد استفاده در سیستم های لوله کشی
جدول ۲-۱: دسته بندی استاندارد ها
جدول ۲-۲: مشخصات رزوه های NPT
جدول ۲-۳: ارتباط بین کلاس فشار
جدول ۲-۴: ابعاد فلنج برای کلاس ١۵٠
جدول ۲-۵: سوراخ پیچ در فلنج
جدول ۳-۱: طرح کنترل کیفیت و بازرسی مخزن تحت فشار
جدول ۳-۲: وضعیت بازرسی و آزمایش
جدول ۳-۳: فهرست اسناد
جدول ۳-۴: گروه بندی مواد طبق استاندارد API 650
جدول ۳-۵: گواهینامه قطعات
جدول ۳-۶: چک لیست جوشکاری مخزن
جدول ۴-۱: عیب های احتمالی در فرایند جوشکاری
جدول ۴-۲: دلایل به وجود آمدن چندین عیب
جدول ۴-۳: مقایسه روشهای مختلف NDT و بازرسی چشمی
جدول ۴-۴: مقایسه استانداردهای معروف و متداول جهان در مورد بلاستینگ
جدول ۴-۵: ضخامت عایق گرم جهت جلوگیری از افت دما در دمای های متفاوت
جدول ۴-۶: سایز لوله پوشاننده در روش steam tracing
جدول ۴-۷: ضخامت عایق گرم جهت محافظت فردی در دماهای متفاوت
جدول ۴-۸: ضخامت عایق صوتی جهت کاهش انتقال صدا
جدول ۴-۹: خواص مکانیکی مواد یک عایق خاص
جدول ۳-۱۰: مشخصات مواد پوشش عایق
جدول ۴-۱۱: مشخصات یک نوع مواد درز بند پوشش عایق
جدول ۴-۱۲: ضخامت ورقه های پوشش عایق
جدول ۴-۱۳: شرایط عمومی و طبقه بندی عایق سرد.
جدول ۴-۱۴: خواص فیزیکی مواد عایق سرد
جدول ۴-۱۵: ضخامت لایه عایق بر اساس درجه حرارت سویس و سایز لوله
جدول ۴-۱۶: خواص فیزیکی مواد ضد آب
مقدمه
لوله کشی در فرآیندهای صنعتی، صنایع دریایی، انتقال مواد، مصارف شهری و … دارای کار بردی وسیع میباشد. در پروسه های صنعتی از لولع کشی برای انتقال آب، بخار، هوا، ترکیبات نفتی، مواد شیمیایی و … بین مخازن ذخیره و اجزاء مختلف مدار استفاه می شود. معمولاً از قطر زیاد برای انتقال مایعات و گازها در فواصل طولانی بین محل تولید و مصرف استفاده می شود. نفت خام ترکیبات پتروشیمی، آب و برخی ذرات جامد را می توان در شبکه های لوله منتقل نمود.
در کارخانه هایی که برای تامین و راه اندازی یک فرآیند شیمیایی خاص مانند تصفیه خانه ها، پالایشگاه ها و … می باشند و به اصطلاح واحدهای فرآیندی نامیده می شوند. از لوله کشی فرایندی جهت انتقال سیالات بینی واحدهای ذخیره و واحدهای فرآیندی و دیگر واحدها استفاده می شود. لوله کشی تأسیساتی نیز در این صنایع استفاده می شود.
با توجه به اهمیت این رشته استاندارد های محلی و کشوری و بین المللی فراوانی به توصیف و بررسی این مقوله پرداخته اند. طراحی و ساخت یک کارخانه صنعتی فرایند پیچیده ای است که در آن اطلاع از محل مورد نظر، فرایند مورد نظر، میزان تولیدات، معیار و استاندارد های طراحی جهت تأمین نیازهای مورد نظر، جزئیات و شرایط مورد نظر باید لحاظ شود.
در پتروشیمی مهاباد که محصول خوراکی آن اتیلن و در هر سال ۳۲۴۰۰۰ هزار تن می باشد و محل تامین آن پتروشیمی کاویان می باشد و قادر است پودر پلی اتیلن و گاز بوتن را تولید کند.
این پایان نامه با آیین نامه نحوه نگارش و تدوین پایان نامه تهیه شده و آماده ارائه میباشد.
دیدگاه ها